一 氧化夹渣


主要特征：


氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。


原因造成；

1.炉料不清洁，回炉料使用量过多


2.浇注系统设计不良


3.合金液中的熔渣未清除干净


4.浇注操作不当，带入夹渣


5.精炼变质处理后静置时间不够


.精炼变质处理后静置时间不够


预防方案：

1.炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低，不宜过多


2.改进浇注系统设计，提高其挡渣能力


3.采用适当的熔剂去渣


4.浇注时应当平稳并应注意挡渣


5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间


二 气孔


主要特征：


三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工


发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色。


产生原因：

1.浇注合金不平稳，卷入气体


2.型（芯）砂中混入有机杂质（如煤屑、草根 马粪等）


3.铸型和砂芯通气不良


4.冷铁表面有缩孔


5.浇注系统设计不达标


预防方案：

1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。



2.型（芯）砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量


3.改善（芯）砂的排气能力4.正确选用及处理冷铁5.改进浇注系统设计


三 缩松


主要特征


铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上


呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现br。


产生原因：


1.冒口补缩作用差


2.炉料含气量太多


3.内浇道过热


4.砂型水分过多，砂芯未烘干


5.合金晶粒粗大


6.铸件在铸型中的位置不当


7.浇注温度过高，浇注的速度太快


预防方案：

1.从冒口补浇金属液，改进冒口设计


2.炉料应清洁无腐蚀


3.铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用


4.控制型砂水分，和砂芯干燥


5.采取细化品粒的措施


6.改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度